GIS 설치작업

가. 기초점검

1. 기초형강위치, PIT 및 접지선의 위치가 기초도면대로 시공되었는가 확인한다.
2. 콘크리드에 매설된 기초형강보다 콘크리드 타설면이 높은가를 Straight Edge등을 사용하여 점검한다.
3. 기초베이스 청소
   - 주모선 중심선, 각 회선간의 중심선 등 설치기준점이 되는 곳은 설치 기준선을 표시할 곳이므로 유의하여 청소한다.
   - 기초 베이스상에 부착되어 있는 콘크리트 등의 이물질을 제거할 것
   - 표면처리 도막이 손상된 경우에는 보수 도장한다.
4. 기초 Beam의 레벨검사
   - 기초 빔의 수평레벨을 측정하여 최고높이와 최저높이차가 ±2mm 이내로 되는지 확인하고 결과를 기록한다.
   - 측정 위치는 각 빔간의 Bay간 중심선부 근처로하고 결과를 측정 부위별로 판단할 수 있도록 기록한다.
   
5. 설치기준을 위해 각 Bay 간 중심선과 모선의 중심선을 기초의 바닥면에 지워지지 않게 주의하여 설치기준선을 긋고 레벨 측정치수를 기록한다.
6. 기준회선안치
   - Bus 중심의 높이가 설정된 설치기준 높이가 되도록 GIS 베이스가 기초 빔에 Liner를 끼워 조정하여 설치한다.
   -수평도의 확인은 절연 Spacer의 Flange에 끼워져 있는 좌우의 Stud에 수준기를 놓고 행한다.
   - BUS 수직방향의 중심점이 기초면 위에 그려진 표시선과 일치하도록 조정한다.
   - GIS 베이스와 기초빔을 가용접하여 움직이지 않도록 한다.

나. 작업흐름도

다. 제품인도

1. 제품인도시 패킹리스트에 기재된 내용과 인도하는 제품물량을 확인한다.
2. 출하 또는 운송에 따른 제품 또는 부품의 손상유무를 확인한다.

라. 하차

1. 지반이 단단하여 침하 현상이 없고 배수가 양호한 보관장소를 선택하고 습지대는 반드시 피한다.
2. 보관장소 부근의 배수상태를 미리 조사하여 양호한가를 확인한다. 보관장소가 주위보다 낮은 경우에는 주변에 배수구를 만들어 배수에 만전을 기하도록 한다.
3. 부품들을 보관하는 가건물은 주변의 지면보다 높은 곳을 선정한다.
4. 창고내 또는 임시설치한 창고내 보관을 원칙으로 하며 부득이 옥외에 보관할 경우에는 보관품의 점검을 강화하고 보관기간을 가능한 단축시킬 것.
5. 포장을 해체한 상태에서 보관시는 방진, 방습, 방수대책을 강구하고 외부로부터 충격을 받지 않도록 해야한다.
6. 옥외에 보관하는 제품들은 지면에 직접 방치되지 않도록 침목을 받치며, 통풍이 가능하도록 비닐카바 등을 덮으며, 주지적으로 개방하여 통풍시킨다.
7. SF6가스 봄베는 옥내 40℃ 이하의 장소에 보관하며 직사광선을 피하도록 한다.
8. 기타 보관관리에 만저을 기할 것(비, 눈, 추락물, 먼지 등)

마. 설치준비

1. 레카와 설치장소의 지반강도가 충분한가를 조사한다.
   - 작업장 부근에 노출된 모래나 흙이 있는 경우 물을 뿌리는 등 방진에 대한 환경정비를 충분히 행하도록 한다.
   - 설치시 사용하는 레카차의 최대 활동거리에 지장이 없도록 공간을 충분히 확보한다.
   
2. 포장해체는 설치 및 취부 순서대로 한다.
   - 해체는 설치 또는 취부장소의 가까운곳 및 레카차의 활동범위내에서 행한다.
   - 충격에 의해 파손되기 쉬운 부품, 계기류 등을 해체시는 제품에 충격이나 손상이 가지 않도록 주의를 요한다.
   - 하자 및 보관시 제품의 이상, 파손유무를 확인한다.
3. 가스절연개폐장치는 특히, 수분, 먼지에 대한 관리를 필요로하므로 주위의 작업환경 및 날씨에 충분한 주의를 기하며 특히 우천시는 탱크의 접속, 붓싱취부, 가스배관 접속을 실시하여서는 아니된다.(습도 80% 이상일 경우 습도를 낮춘후 작업한다)
4. 해체상태에서 기기를 당겨서 이동시키는 경우에는 Pipe(직경 : 100mm 길이 : GIS 베이스 + 200mm)를 사용하고 인양고리에 로프를 걸러여 파이프가 구르는 방향으로 당긴다.
5. 설치에 필요한 소모성기자재. 공구 등의 기자재는 사전에 준비한다.
6. 각종 볼트의 표준체결 토크는 아래표에 의해 행한다.
   
   
7. BUS 연결작업시 또는 기타 작업중단시 노출부는 외부로부터의 이물질 혼입을 방지하기 위해 비닐카바를 사용하므로 작업장소 가까운 곳에 항상 비닐을 준비하도록 한다.
8. 내부 개방작업시 작업자의 복장은 방진복, 방진모, 실내화를 착용한다.

바. BUS 연결

1. BUS 연결작업

• 기준회선 및 연결할 회선의 베이스 양측에 체인블럭을 취부한다.
• 도체의 접촉자가 접촉하기 직전까지 양회선간의 두모선의 중심을 맞추면서 체인블럭을 천천히 조작하여 절연 스페이서의 O링과 탱크의 플랜지를 살펴서 접속시킨다.
• 탱크의 플랜지와 O링간에 틈이 없도록 하여 Guide stud 이외에 stud의 seal washer, nut 순으로 장착한다(조일 때는 처음에 각각 2개소를 동시에 조이고 다음에는 체결된 stud와 직각의 대각 2개소를 동시에 체결한다.)
• 연결된 회선의 설치위치가 어긋난 경우에는 라이너와 Bellows에 취부된 너트를 조정한다.
• 연결된 베이스와 기초 빔간의 틈새에 라이너를 삽입한다(라이너 두께는 1/2파운드의 망치로 두들기지 않으면 들어가지 않을 정도로 한다)

2. 충진가스

CB 탱크내에는 0.2~0.5㎏/㎠의 SF6 가스, 기타 탱크에는 0.2~0.5㎏의 질소가스가 충진되어져 있으므로 탱크 연결부위 및 부품을 취부하는 이외의 가스 구획내 가스는 배기되지 않도록 주의할 것.

3. 탱크 내부 작업시에는 내부에 공구를 놓아두고 잊는 수가 있고 하부측으로 떨어뜨리는 경우가 있으므로 이를 방지하기 위하여 하기와 같은 공구관리 및 작업을 행하여야 한다.

• 공구관리
  - 작업에 필요한 모든 공구는 별도 준비한 공구걸이에 걸어둔다.
  - 여분의 공구는 공구상자에 넣고 열쇠를 잠근다.
  - 작업종료후 모든 공구를 공구걸이에 걸어서 부족공구가 없는가를 확인한다.
• 공구작업
  - 내부작업시에는 공구에 끈을 매고 다른 한쪽 끝은 풀랜지구멍 또는 작업자 손목에 묶어 공구가 내측으로 떨어지는 것을 방지한다.

4. 증설공사의 경우, 기설부분을 부분정전으로 작업하므로 오판으로 운전중인 가스구획의 가스가 배출되지 않도록 주의하여야 한다.

•  기설부분의 개폐장치 가스구획도와 증설부분의 가스구획도를 조합하여 가스배기 구획을 확인한다.
• 상기의 확인결과에 따라 가스가 배출되어선 안될 구획의 가스밸브 조작핸들에 적색 테이프를 감아주고 "조작금지" 팻말을 붙인다.
• 증설공사시 기설부분의 각 PNL의 핸들을 잠그고 " 조작금지" 표지판을 달고 DS측 에어밸브를 잠그고 DS의 동작을 근원적으로 폐쇄시킨다.
• 증설공사시 M-BUS의 말단 카바를 열었을 때 접지가 확실하게 되었는지 확인한 후 내부작업을 개시하여야 한다.

5. 조립전에 반입된 부품의 총수량을 기록하고 작업완료후 사용된 부품과 나머지 수량을 확인한다. 또한 손상된 부품을 필히 꼬리표를 붙여 "사용금지"표시를 명확하게 한다.

6. 탱크 접속부위의 수송용 카바를 해체후 내부부품의 이상유무를 확인하여 청소를 실시한다.

• 수송용 카바를 해체후에는 외부로부터의 이물질 침입을 방지하기 위해 비닐로 방진카바를 만들어 씌운다.
• 경우에 따라 방진카바를 떼어내고 작업하는 경우가 있으므로 떼어낸 방진카바를 재취부시 최초작업시의 안과 겉이 바뀌면 커버 바깥쪽에 부착된 이물질이 탱크내부로 침입하므로 최초로 카바를 씌울시 겉부분을 누구라도 식별이 가능하도록 빨간색매직펜 등을 사용하여 "겉" 이라고 표시하며, 재차 카바를 씌울시에는 "겉" 이라고 표시된 부분이 바깥쪽으로 나오도록 한다.
• 내부의 조립부품사이의 좁고 깊은 홍므로 되어있는 부위는 이물질이 침입하면 쉽게 제거하기가 어려우므로 편평한 노즐호스가 취부된 진공청소기를 사용하여 진공흡입에 의해 이물질을 제거한다.
• 섬유질이 일어나지 않는 공업용 와이퍼에 이소프로필 알코올을 붙혀 절연물, 쉴드, 도체 및 기타 탱크 내면을 청소한다. 이때 쉴드, 도체 등이 금속부위를 청소한 와이퍼에는 미세한 금속입자가 부착되어 있는 금속부위를 청소한 와이퍼로 절연물을 청소시 와이퍼에 부착되어 있는 절연물의 청소를 행하여서는 안된다.

7. 가스기밀면은 제품의 생명이므로 기밀면에 마찰, 긁힌자국 및 도막의 벗겨짐 등을 확인한다.

• 마찰, 긁힌자국은 미세한 페이퍼에 의해 사상후 와이퍼로 청소한다.
• 도막이 벗겨진 부위는 미세한 페이퍼로 사상하여 재도장후 와이퍼로 청소한다.

8. O-ring 홈에 O-ring 삽입시 도포하는 히타루배의 양이 과다할 경우는 장시간 경과시 히타루베중의 파라핀이 경화되어 가스가 새는 경우가 있으므로 히타루배는 지문이 남아있을 정도로 도포한다. (절연스페이서의 기밀면은 히타루베를 도포할 필요가 없음)

9. 탱크의 접속전에 접촉자의 접촉깊이를 확이하기 위해 그림과 같이 탱크 플랜지면과 접촉자의 길이를 확인하다.

• 탱크와 탱크접속
  
  
   
• 탱크와 밸로우즈부의 접속
  접촉자의 접촉깊이 확인을 위해서 벨로우즈의 압축전류 치수 비교를 필히 하여야 한다.
  - 접속후 벨로우즈 치수변경에 따라 접촉자의 접촉깊이를 확인한다.
  - 모선부 벨로우즈 취부후 가스를 주입하고 난 후 너트는 약 5mm 정도 풀어놓는다.(내측 너트만)

10. 탱크의 접속시에는 비닐보호 카바위에 쌓인 이물질이 내부로 침입하지 않도록 카바하부를 위로 올리면서 동시에 카바 외측면에 쌓인 이물질을 카바중에 싸넣어 말아 버리면서 카바를 제거한다.

11. 플랜지 접속 및 카바부위의 볼트체결은 하기와 같이 실시한다.

• 플랜지 접속 및 8개 이하의 직경이 작은 플랜지는 볼트1,2 체결후 O-ring이 완전히 밀착된 것을 확인하여 볼트 3~8 순으로 체결한다.
• 체결볼트수 9개 이상의 직경이 큰 플랜지는 볼트 1~4개 체결후 O-ring이 완전히 밀착된 것을 확인하여 볼트 5~16순으로 체결한다.

12. 가스배관연결 작업시 일시적으로 이물질의 혼입을 방지하기 위해 플랜지 또는 밸브의 가스배관 구멍을 비닐테이프로 막을 경우에는 비닐 테이프를 조금 길 게 끊어 가스구멍에 붙임과 동시에 남은 부분을 측면에 붙여 차후 플랜지 연결시 테이프를 제거하지 않고 플랜지 부분이 연결된 부위는 외부로부터 확인이 가능하도록 한다.

사. 부싱조립

1. 조립전 부싱에 파손, 균열이 없는가 점검하여 내부를 충분히 청소한다.
2. 부싱인양을 위한 로프의 위치는 양호한가 확인하며 부싱을 적당한 위치로 인양 후 방진용 비닐카바를 부싱 하부측의 도체가 완전히 감싸지도록 덮는다(전용로프를 사용할 것)
3. 탱크내의 가이드봉이 느슨하지 않은가 확인 후 서서히 부싱을 내리면서 맨홀을 통해서 도체가 콘텍트의 중심으로 완전히 접속되는가 확인한다.
4. 옥외형인 경우 시멘트 접속부의 실리콘 리버 및 플랜지부를 코킹처리한다.

아. 접촉저항 측정

1. 측정목적


GIS의 각종 연결부의 연결상태가 양호한가의 여부와 수송으로 인한 각종 연결부의 이완상태를 재확인하며, 각 부위의 조립상태가 정상적인지 판단하기 위함

2. 측정방법


• GIS 주회로 양단 부싱 또는 도체 단말을 이용하여 주회로에 직류50~100A의 전류를 흘려서 차단기, 단로기, 모선 등 각 연결부의 도체 양단에 나타나는 전압강하를 측정한다.
• 시험시 주회로는 전류가 흐를 수 있도록 모두 연결되어 있어야 하고, 전압측정단자는 별도의 단자를 이용하거나 접지개폐기(ES)를 사용할 수도 있으나 개소마다 상이하다.
• 시험결과치는 공장시험치와 비교하여 120% 이내이어야 하고 3상간의 차이는 동일길이의 경우 20%를 벗어나지 말 것.
• Main BUS 측정시 각 Bay의 연결상태 확인에 유의하며, 동일구간의 길이에 대해서 각 Bay간 접촉저항의 차이는 20% 이내일 것.
• 각종 측정치의 차이가 20%를 초과할 경우에는 이를 재확인하고, 내부를 재점검 조립하여야 한다.

자. 공기배관

1. 공기배관의 접속부는 리밍접속을 하고 있으므로 리밍이 성형은 리밍공구를 가용하여 성형한다.
2. 리밍 작업시에는 리밍공구 칼날에 윤활유를 도포하여 작업하며 성형후는 윤활유를 완전히 제거한다.
3. 공기배관의 굴곡부는 밴딩공구를 사용하여 성형한다.
4. 리밍후 배관내부에 묻은 이물질을 청소하기 위해 휴지에 알콜을 묻혀 구멍에 넣고 압축공기를 불어 넣어 청소한다.
5. 공기배관 접속전에 건조공기 또는 질소 등을 2~3초간격으로 수회 배관내에 불어넣어 내부의 이물질을 청소한다.

차. 공기기밀시험

1. 조작기내의 Indicator가 Close 되어 있는가 확인한다.
2. 공기탱크의 배기용 밸브 및 조작함 내의 배기용 밸브를 닫는다.
3. 콤프레샤 압력이 15kg/㎠로 되어 있는가
4. 확인한다.
5. 각 Bay 별로 조작함내의 급기밸브를 열어 압력이 15Kg/㎠로 되는가 현장제어반의 압력계를 확인한다.(공기탱크에 Air 충진전에 본체 패널 내부의 내부탱크 연결밸브를 잠그고 배기용 밸브를 열어 1~2분간 누기시킨후 탱크연결 밸브를 열어 Air를 충진시킨다.)
6. 에어링 뱁브의 공기누설량을 측정하여 그 결과 공기누설량이 300~700cc/분 이내에 있는가 확인한다.
7. 각부의 배관 및 전자변 부분 등에 누기가 없는가 확인한다.
8. 공기배관접속부의 기밀시험은 비눗물(가능한한 중성세제를 사용한다)을 사용하며, 시험후는 깨끗한 물로 비눗물을 제거한다.
9. 에어링밸브를 캡으로 막고 조작함내의 급기밸브를 닫은 후 압력계를 읽는다. 이때 시간과 온도를 기록한다.
10. 앞의 사항을 실시 12시간후 압력계를 읽어 그 결과 압력강하가 0.45kg/㎠ 이하가 되면 합격이다.

카. 흡습제 봉입

1. 도킹 또는 부품교환 등에 따라 3시간 이상대기로 노출된 가스구획의 모든 흡습제는 새로운 흡습제로 교환, 봉입한다.(작업시간은 20분 이내로 한다.)
2. 흡습제 봉입에 따른 플랜지의 볼트조임은 모선연결작업에 따른다.
3. 흡습제 봉입시 작업등과 거울을 준비하여 내부점검을 실시한 후 흡습제를 봉입하며, 봉입망을 취부하는 볼트의 조임상태를 확인한 후 볼트에 마킹한다.
4. 흡습제의 흡습능력은 하기와 같은 방법에 의해 점검한다.
   - 흡습제 한알을 혀에 넣었을 때 혀에 빨려 붙으면 흡착능력은 양호
   - 소량의 흡습제를 물에 넣은 후 "쉬"하는 소리와 함께 거품이 일면서 기포가 생기면 흡착력은 양호

타. 진공

1. 진공펌프는 하기의 접속계통에 따라 접속한다.
   
    
2. 접속계통도와 같이 연결 후 V1밸브를 잠그고 P1 호스만을 진공작업하여 진공도가 1mmHg 이하로 되는가 확인한다.
3. 본체의 진공시간은 진공도 1mmHg에 도달후 1시간 이상 실시하며 진공계는 30분 간격으로 확인한다.
   진공작업중 펌프의 전원이 끊어지지 않는가 확인하며, 만약 진공도중에 정전 등에 의해 진공펌프의 운전이 정지되면 즉시 V2밸브를 닫아 펌프내의 기름이 역류하는 것을 방지한다.
4. 진공도를 측정할 때 진공계는 V3밸브를 잠근상태에서 V2밸브를 열고난 후 계기판을 서서히 돌려야 하며, 측정후 계기판을 원위치 시킨 후 V2 밸브를 잠글 것.

파. 가스충진

1. 아래의 가스충진 배관도에 따라 P1 가스충진 호스연결이 완료되면 V1, V5 호스를 닫고 충진호스내의 진공을 15~20분간 실시하여 진공계가 1mmHg 이하로 되는가 확인한다.
2. 진공이 끝나면 V2, V3 밸브를 닫고 진공펌프를 정지시킨 후 V1, V4, V5 밸브를 열면 가스가 충진된다. 이때 SF6 가스가 액체의 상태에서 기화되어 충진되므로 기화열에 의해 봄베가 냉각되므로 봄베내 기체 압력의 저하에 따라 20~30분간 충진이 이루어지지 않는 경우가 있다. 이때에는 봄베를 따뜻하게 하게 봄베의 냉각을 방지하도록 온도가 40℃가 넘지 않도록 한다.
3. 봄베는 옆으로 누여 가스를 충진시에는 액체의 상태로 충진이 되어지므로 반드시 세운(직립) 상태로 충진한다.
4. 봄베를 교환후 상기에 의거 충진을 계속한다.
5. 가스충진 압력은 온도에 따라 변하므로 조작함에 취부된 가스압력을 특성곡선 명판에 따라 온도를 보정하여 충진하며, 온도측정은 본체 탱크의 그늘진 부위에 봉상 온도계를 테이프 온도를 측정한다.
6. 가스충진 직후 가스온도와 주위온도는 차이가 나므로 가스충진 완료후 1시간 뒤에 온도를 재확인 한다.
7. 가스충진후 밸브 주입구에 카바를 닫아서 주입구에 이물질이 들어가지 않도록 하며 호스의 양쪽 끝단붕도 비닐로 싸서 이물질이 들어가지 않도록 한다.
8. 가스충진압력은 온도에 따라 변하므로 조작함에 취부된 가스압력 특성곡선에 따라 온도를 조정하여 충진(20℃에서 차단부는 6kg/㎠, 기타기기 및 BUS는 3kg/㎠)한다.

하. 가스밀도 검출기 동작점검

1. 가스충진 완료후 가스충진 호스를 제거한 후 바로 시행한다.
2. 각 가스구획으로 통하는 밸브를 모두 닫고 제어반내의 외부배선이 연결되어 있지 않은 상태에서 실시한다. 만약 외부배선이 연결되어 있으면 외부배선을 풀어내고 배선도에 따라 단자대의 가스압력저하 경보용 접점에 테스타 또는 부저를 접속시킨다.
3. 가스를 대기로 방출시키며 경보용 접점이 "on" 될 때 닫고 가스압력을 확인한다.
4. 상기와 동일한 방법으로 쇄정용 접점의 "on" 압력을 확인하며, 또한 가스를 충진시키면서 가스밀도 검출기의 "off" 압력을 확인한다.
5. 가스밀도 검출기의 동작가스압력 확인시에 가스온도를 측정하며 온도의 측정요령은 가스충진시 요령에 따른다.
6. 동작가스 압력측정 전에 풀어낸 외부배선을 재결선한다.
7. 동작가스압력이 아래에 표시된 범위내에 있으면 가스밀도 검출기의 동작은 정상이다.

[표] 가스밀도 검출기 동작압력  허용오차범위 : ±0.2kg/㎠.G

압력구분	접점구분	설정압력 (0.2kg/㎠.G  at 20℃)		비고
		on	off
6 kg/㎠.G	1차접점	5.5	5.8	1차접점 : 1차경보 2차접점 : 2차경보 및 Lock out
	2차접점	5.0	5.3
5 2kg/㎠.G	1차접점	4.5	4.8
	2차접점	4.0	4.3
3.5 kg/㎠.G	1차접점	3.0	3.3
	2차접점	2.5	2.8

거. 가스기밀시험

1. 설치시 접속한 가스배관 및 플랜지 등에 축적법으로 기밀점검을 한다.
2. 가능한한 방수처리전에 실시하여 가스누기 기준 1%/년 이하의 압력저하로 한다.

너. 수분측정

1. 수분계센서를 제어반내 급배용 밸브에 접속하여 가스중의 수분을 측정한다.
2. 수분측정은 센서를 SF6 가스중에 약 15분 정도 방치한 후 안정된 상태에서 수분계의 지침을 읽는다.
3. 수분관리치 차단기는 150ppm/volume 이하. 단로기 및 모선부는 300ppm/volume 이하로 한다.

더. 케이블 결선

1. 현장 케이블링을 하기 전에 다음의 자료를 준비하여 결선작업에 임한다.
   - LAY OUT
   - 기초도
   - Interlock
2. GIS 결선은 BAY간 인터록 결선이 추가되므로 Main BUS 패널 및 BUS tie Bay 패널을 기준하여 각 GIS 패널 길이를 산정한다.
3. 케이블은 케이블피트를 통하여 선이 꼬이지 않도록 포설하는 것이 원칙이며, 케이블 길이 산정후 인터록에 나타난 케이블 이름을 견출지에 유성펜을 이용하여 표기한 다음 비닐테이프로 케이블 양끝단에 부착하여 테이핑한다.
4. 케이블 포설이 완료되면 면도칼을 이용하여 케이블 피복을 벗겨 케이블 피복의 절단부위를 절연테이프로 테이핑처리한다.
5. 단자대에 접속되는 전선의 단말은 압착공구에 의해 성형 후 압착부는 지정색의 절연캡으로 보호한다.
6. 조작함의 전선 인입구멍은 배선 및 배관작업후 절연판으로 막은 다음, 절연판과 배선, 배관의 틈새는 쥐, 곤충 등이 침입할 수 없도록 본드 또는 코킹제 등을 사용하여 틈새가 없도록 한다.
7. 배선작업시 느슨한 선은 단자대에 취부시 선을 가지런하게 하여 바인더 또는 테이프 등오로 묶어 느슨함이 없도록 한다.

러. 경보회로점검

1. 결선이 바르게 되었나 점검한다.
2. 푸쉬버튼 스위치(램프테스트용)를 눌러 경보용 램프에 불이 들어오는가 확인한다.
3. 각 경보용 릴레이의 시험용 버튼을 눌러보아 부저 및 경보용 램프가 켜지는가 확인한다.

머. 동작시험

1. 정격조작전압, 정격 압력에서 차단기를 투입, 트립 각 5회씩 조작하여 비지그라프 또는 방전 기록계 또는 타이밍 그래프로 측정하여 아래의 특성이 만족하는지 확인하고 트립프리 동작이 가능한지 확인한다.
   - 오픈타임 : 33msec 이하
   - 크로스 타임 : 150msec 이하
   - 3상 개리차 : 4msex 이하
2. 단로기, 자동조작 접지개폐기는 정격전압, 정격압력에서 투입, 개방 각 5회씩 조작하여 이음발생유무, 인디케이터 동작, 파이로트램프 표시등에의 이상유무를 확인한다.
3. 수동조작 접지개폐기는 투입 각 5회씩 조작하면서 조작이 원활한가 확인한다.

버. 인터록 시험

1. 각 Bay별로 인터록도를 참조하여 각 기기의 인터록 조건을 변화시키면서 동작여부를 확인한다.
2. 인터록 회로중 외부 인입점점이 결선이 되어 있지 않으면 시험용 임시결선의 common 결선을 하여 시행하고 시험완료후 제거한다.

서. 절연저항 측정

1. 측정개소에 따라 하기의 메거를 사용한다.
   - 주회로 : 1000V 이상의 메거
   - 2차 및 보조회로 : 500V 이상의 메거
2. 주회로의 절연저항 측정시는 하기와 같이 주의하여 측정하고 측정치가 1000㏁ 이상인가 확인한다.
   - Pt는 1단 접지이므로 PT 2차 단자함내 접지단자를 풀고 시험한다.
   - 메가의 리드선 상태가 양호하여야  측정시 피측정물보다 높은 절연저항을 유지하여 정확한 측정이 가능하다.
   - 도전부와 접지간에 설치되는 절연물 표면은 이물질을 제거하여 깨끗이 청소한다.
3. 2차 및 보조회로는 제어회로 단자를 100개 이하로 일괄 단락하여 측정하고 2㏁ 이상인가 확인한다.

어. 극성시험

1. BCT 2차측에 mA  Meter의 방향으로 변류기 극성이 감극성인지를 확인한다.

저. 방수처리

1. 액체패킹 주입전에 각 패킹 주입구에 공기를 불어넣어 패킹 홈에 존재하는 수분을 완전히 제거한다.
2. 패킹 주입전 코킹작업시 플랜지 연결부의 접지패드 내부쪽에는 가는 주걱 등을 사용하여 완전히 코킹이 이루어지도록 세심하게 작업한다.
3. 수분을 제거한 후 수직 플랜지에 패킹주입시 상부측 주입구로부터 주입하면 홈내부의 패킹흐름이 중지되어 패킹이 완전히 충진되지 않는 경우가 있으므로 하부측 주입구에서 주입하여 상부측 주입구로 패킹이 유출되는 것을 확인한다.

처. 최종도장

1. 도장작업에 명판, 개폐표시기, 유리창 등 도료가 묻어서는 아될 부위에 테이프 등으로 막아 도장작업시 도료가 묻지 않도록 한다.(도장후 필히 깨끗이 제거할 것)
2. 운반 또는 설치작업시 손상된 도장부위는 샌드페이퍼 등을 사용하여 녹 및 이물질을 완전히 제거한 후 방청페인트 2회 도장 후 상도를 할 것
3. 증설시 air 사용에 주의할 것(기설분 기기탱크에서 air을 사용하지 말고 air comp에서 직접 받아쓸 것)
4. 가스구간의 스페이서 및 가스배관은 황색도장한다.
5. 기기부호 (BUS, CT, CB, DS, EDS 등 )를 사용해서 선로표시 도장을 적색으로 실시한다.

커. 최종점검

1. 최종점검 check Sheet 항목에 의해 점검하며, 기타 발생된 문제점 및 수정사항을 별도 양식에 기록한다.

터. 가압시험

1. 최종점검이 완료되어 이상이 없는 경우, 수주처 감독관 입회하에 가입시험을 행한다. 이때, 보호배전반의 각종계기 및 계전기는 이상이 없는 상태로 유지되어 있어야 한다.
   - 가압시험은 변압기 2차측을 무부하 상태로하여 시행한다.
   - 가압후 이음 발생이 있는 경우, 이음발생 부위를 조사하여 재점검을 시행한다.